以英格索蘭空壓機剖分式滑動軸承為例：粗刮兩塊式的軸瓦時，可將上軸瓦或下軸瓦合 在已涂好顯示劑的軸面上轉動研點如圖2-42(a) 所示，或將軸放在軸瓦上研點， 如圖2-42(b)所示。

顯示斑點后，用刮刀刮去高點，反復研點和修刮。刮削時前后兩次的刀花要 互成45°交叉，一直刮至顯示的斑點均勺，如圖2-43(a)~(d)所示。

當上、下軸瓦分別粗刮后，再將上軸瓦蓋與下軸瓦座裝配好，并裝上機座， 調整上、下軸瓦之間的墊片厚度(即調整軸承與軸的配合間隙)，在軸瓦表面 涂上薄面均勻的顯示劑，將軸裝入前、后軸承中研點，再進一步進行細刮和精刮。

前、后軸瓦要同時修刮，研刮幾遍后，軸瓦表面的研點逐步細密而均勻， 如圖2-43(e)~(h) 所示，既提高了孔的粗糙度精度，增加了支承面，同時亦消除了 前、后軸瓦的不同軸度，使機床的運轉達到正常。

注意的是軸瓦的刮削與調整所支承軸的同 軸度與平行度同時進行。

在刮削過程中，為了快速、正確地上點，掌握識點與破點的方法必不可少，但是， 要想達到一定水平，還得自己去實踐、感悟和總結。

研點有重(高) 有輕(較低)、有大有小。

高點子并不一定大，其特征是點子四周黑而中間青又亮，這樣高點全部刮去， 研點較重的大點子應刮開，研點鮮艷的輕點子不動，如此反復進行刮削使 高點子變低，輕點子變重，大點子變小，由粗到細，由細到精， 越刮點子越小越密。

根據生產實踐經驗：刮削主軸軸瓦時，經常有意識地把軸瓦中間一段的接觸點 刮得稀一些，軸瓦兩端的接觸點刮得密一些，這樣可使軸瓦中間間隙略大些， 以利于改善潤滑情況。

同時，由于軸瓦兩端配合較緊密，可使軸瓦不漏油。軸承下部由于受軸的 重力作用，往往研出的點子較密，但這是假象，刮時應適當少刮或輕刮， 細刮的刀花最好成小四邊形或小多邊形，避免刮成條狀，如圖2-45 所示。

因此刀花要成45°交叉。

無論是平面刮削還是曲面刮削，刮刀不宜總朝一個方向刮削。因為多次同向刮削， 刀跡沒有交叉，刮削面上會出現有規律的波紋或條紋，即振痕。

工件表面出現振痕，將使表面失去存、封油條件。而相對運動表面采用刮削工藝， 目的就是使刮削表面形成均勾微淺凹坑，能夠有良好的存油和封油條件，使運動 表面間潤滑良好。

特別是液體動壓潤滑摩擦軸承更需要軸承工作表面具有良好的存油和封油條件， 有利于形成液體動壓潤滑。

如果工作表面形成條紋狀微淺凹槽，油液會流失，不能建立起壓力油膜， 亦不能形成動壓潤滑。

故不能對刮削表面總朝一個方向刮削。

動壓滑動軸承工作表面的刮削研點不宜較密、刀痕不宜太淺。要求氣彈簧工作表面的刮削研點多是提高其承載能力和封油的前提。

但是，研點太多即研點較密，在軸頸與軸承孔工作表面間給出的存油空間就太小了，從這個意義上講并非研點越多越好。

油量少形成壓力油膜、純液體摩擦的可能性相對減少，使軸頸在工作時直接與 軸承工作表面接觸，這是絕大多數相對運動工作表面用刮削加工不用磨削加工 的道理。

如果刀痕太淺，即凹坑太淺，存油量相對減少，形成純液體潤滑的可能性也會 相對減少。

實踐證明，動壓滑動軸承工作表面刮削的研點較密，刀痕較淺，轉子轉動起來 不能形成液體動壓潤滑，會出現抱軸或“啃死”的現象。

從軸承圓周上看，受力大的部位，應該刮成密的貼合點，以減少 軸承受力部位的磨損，使軸承在負荷情況下保持其幾何精度。

以圖2-46所示為例，作用在工件上的力P 就作用在前端主軸承的A 處。

若A處點子少而軟，則切削時主軸就會向A處讓，使工件震動，影響其 精度和粗糙度。

反之，若A處點子密而硬，則工作時軸承就能抵住主軸，使它轉動平穩。